（以下简称宇通重工）涂装园区内，来自河南省各地生态环境部门人员和企业代表们，通过现场观摩和直播的方式，与涉挥发性有机物企业一同探寻A级企业宇通重工走绿色发展之路的先进经验。
据了解，河南省实施企业绩效分级管理，宇通重工作为A级企业，可在重污染天气期间采取自主减排措施，把生产的主动权抓在了手里。而B、C、D级企业则需要依照国家和省级应急减排措施调整生产比例。
在宇通重工油化库，油化库是底漆、色漆等涉VOCs物料的暂存仓库。在这里，各类油漆涂料被分区按照类别存储放置在密封容器中，内外包裹3层暂存外包装密闭。“这些物料并非传统溶剂型涂料，而是新开发的高固体分涂料。相比传统涂料VOCs能减少25%排放量。” 宇通重工环保工程师李清峰介绍说，“我们在供货协议中明确约定VOCs含量限值要求，以此来实现了VOCs的源头减排。为了进一步减少储存过程中的VOCs逸散，整个仓库还安装了抽风装置，门缝也装上了密封胶皮，以保证仓库密闭负压。”
走进焊装车间，高空约8米处的3条龙骨尤为醒目。中间一条装着吹风口，两侧是吸风口。“焊装车间跨度大、焊接点位分散，无法采用常规集气罩收集焊接烟尘。所以我们创新采用了高大空间工业生产厂房吹吸式焊烟收集系统。”李清峰解释，8米高的地方是烟尘浓度最为集中的区域，通过吹扫和吸收，能够以较小风量达到较好的收集效果。
在涂装车间，过程控制同样贯穿于各环节。通过工艺创新，涂装车间取消了中涂喷漆环节，高压无气喷涂工艺提升了一次成膜效率，减少了VOCs排放，所有室体均保持负压密闭生产。
“收集上来的焊装废气经纳米覆膜纤维滤筒过滤，可以在一定程度上完成有组织排放浓度小于2mg/m3，远远优于国家标准要求的10mg/m3。而喷漆废水通过工艺净化，处理后的中水全部用于厂区绿化、车辆试验。”宇通重工负责人介绍。
源头减排、过程控制、末端治理，一切生产环节和环保设施都被一双看不见的“大手”实时掌控，这就是观摩的第四站——宇通重工DCS智慧环保控制系统。
在中控室大屏上，实时显示着厂区主要污染治理设施运作时的状态、各车间的污染物即时排放浓度。基于DCS智慧环保控制管理系统下，一套完备的污染源排放浓度异常预警机制24小时运行。
“当排放浓度出现异常上涨的趋势时，将首先预警提示值班人员，由专业技术人员巡视设施运作时的状态；当浓度超过A级排放标准的50%时，DCS系统就会触发自动预警，并实时推送给厂区环保管理人员、设备修东西的人和生产管理人员，将立即采取联动应急机制并停止作业，以此保证厂区污染物稳定达标排放。”李清峰说。
一方面，建设绿色工厂自主减排；另一方面，研发绿色产品助力社会减排。观摩团的最后一站，一行人来到了宇通重工新能源车辆展示广场。
只见10余辆新能源装备车一字排开，既有环卫车，也有矿用装备车、商砼车。“新能源汽车有着零排放、低噪声、低能耗等优点。”企业负责人员介绍，以新能源环卫车为例，它每天的耗电成本只有传统燃油车的三至五成。目前已在全国推广5000余辆。
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